ЗАО “Безопасные технологии” предлагает принципиально новое решение проблемы перевода деревообрабатывающей промышленности на безотходную технологию варки смол - модульные установки по производству форконцентрата. Выпускаемые типовые установки мощностью 6 и 9 тыс. т/год (в пересчете на 37%-ный формалин) способны полностью обеспечить им крупное производство фанеры или ДСП.

Прогресс современной деревообрабатывающей промышленности во многом обусловлен использованием недорогих связующих на основе формальдегида. Они на порядок дешевле альтернативных смол (эмульсии ПВА, эпоксидных) и при этом обеспечивают приемлемые показатели прочности.
На сегодняшний день в мире сложились две системы обеспечения потребителей смолами: централизованной поставки смол предприятиями химической промышленности и приготовления смол самими деревообрабатывающими производствами. В России и странах СНГ используются обе системы. При этом крупные специализированные производители смол, которые также часто являются и поставщиками соответствующего исходного сырья, с целью расширения сбыта готовой продукции завышают цены на сырье и снижают цены на готовые смолы. Одновременно на малых производителей оказывается давление и со стороны природоохранных органов, контролирующих выбросы вредных компонентов в воздух и их содержание в сточных водах. Тем не менее отсутствие должного внимания со стороны крупных фирм-поставщиков к качеству производимых ими смол вынуждает малые предприятия всеми силами пытаться сохранить свои смоляные цехи.
Типовой цех смол деревообрабатывающего предприятия выпускает карбамидоформальдегидную смолу для смежного с ним производства древесностружечных плит или фанеры. Основные виды сырья: 37%-ный формалин (раствор формальдегида в водно-метанольной среде), карбамид, а также хлористый аммоний (катализатор) и щелочь NaOH. Смолу изготовляют периодическим способом в реакторах (оборудованных мешалкой и рубашкой), где по определенному кислотно-температурному режиму проводят процесс поликонденсации исходных реагентов, после чего удаляют надсмольные воды (на стадии сушки) и осуществляют доконденсацию не прореагировавшего формальдегида карбамидом.
Недостатки такой технологии хорошо известны: наличие сточных вод, потери формалина и метанола, значительная продолжительность процесса варки и сушки, большие расходы пара и электроэнергии, малый выход товарной смолы. Помимо этого, при приеме и хранении формалина в зимний период требуется постоянный подогрев емкостей паром. Часть формалина улетучивается, а еще большая его часть остается в виде параформа в цистернах и осаждается в емкостях. При изготовлении стандартной смолы КФ-МТ-15 образуется приблизительно 300 кг надсмольной воды на 1 т выработанной смолы. Типовое производство ДСП мощностью 100 тыс.м3 потребляет около 12 тыс.т смолы в год. Следовательно, предприятию ежегодно приходится сбрасывать в очистные сооружения более 3 тыс.т над- смольных вод, содержащих около 40 т формальдегида и свыше 300 т метанола. Таким образом, нагрузка на окружающую среду является неприемлемой.
Исследовательские институты и отраслевые лаборатории уделяли большое внимание решению данной проблемы. Предлагались различные варианты утилизации надсмольных вод, в том числе их подача в сушилки, сжигание, связывание свободного формальдегида аммиаком или карбамидом, возвращение отходов изготовителю сырья на переработку и др. Ни один из перечисленных методов не нашел широкогоприменения из-за их низкой эффективности.
Представляет интерес разработанная ЦНИИ фанеры смола КФ-НФП, которую производят без стадии сушки. Некоторые предприятия, особенно расположенные в черте города, были вынуждены перейти к использованию смолы КФ-НФП с целью решения проблемы стоков. Но при этом возникает другая проблема - повышенных объемов выброса вредных веществ, выделяющихся при прессовании. Ранее упомянутый типовой завод ДСП при использовании смолы КФ-НФП помимо формальдегида выбрасывает в атмосферу около 1 т метанола в день. При этом нарушаются не только общие экологические нормы, но и санитарно-гигиенические требования по предельно допустимым концентрациям (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Уже многие годы на Западе широко применяют безотходную, экологически чистую технологию производства смол на основе формалинового концентрата, или форконцентрата - концентрированного раствора формальдегида, стабилизированного карбамидом.

по материалам equipnet.ru